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苏州吴中焊接质量的检测X射线检测 焊接质量的检测

超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用

  1、探测面的修整:应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等,光洁度一般低于▽4。

  焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm,(K:探头K值,T:工件厚度)。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如:待测工件母材厚度为10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。

  2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗,而且经济,综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。

  3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。

  4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。

  5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。

 渗透检测是一种基于毛细管作用原理的无损检测方法。渗透探伤可用于检测金属和非金属工件的表面开口缺陷,不受被检工件的结构、化学成分和缺陷形状的影响。然而,传统的渗透检测不能或难以检测多孔材料,也不能应用于检测由于外部因素导致开口堵塞的缺陷。

  渗透检测是传统无损检测五大方法之一。是用于检查金属(钢、铝合金、镁合金、铜合金、耐热合金等)和非金属(塑料、陶瓷等)工件的表面开口裂纹等缺陷的。

  无损检测,顾名思义,就是非破坏性检测。为了获得与被测物质质量有关的物理和化学信息,如含量、性质或成分,而不破坏被测物质的原始状态和化学性质。它是现代工业发展不可缺少的有效工具,在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平。

  20世纪,随着大规模工业生产的出现,对无损检测技术的需求和要求大大提高,使一些新技术在无损检测领域出现,促进了无损检测技术的发展。无损检测技术。

  1895年德国科学家伦琴发现了X射线。1900年,法国海关开始用X光检查货物。1922年,美国建立了世界上第一个工业X射线实验室,用X射线检查铸件的质量。此后,它在军工机械制造中得到了广泛的应用,而X射线检测技术仍然是许多工业产品质量控制的重要手段。

  1912年,超声波检测技术在航海中首次用于检测海上的冰山;1929年,它被用于检测产品缺陷。

  自1930年以来,用磁粉检测方法对汽车曲轴等关键零部件进行了检测。随后,磁粉检测方法在钢结构中得到了广泛的应用,使得磁粉检测在各种铁磁材料的表面检测中得到了广泛的应用。自那以后,渗透检测已成功地应用于金属和非金属材料的开放性缺陷检测。其灵敏度与磁粉探伤相当。它的优点是可以检测非铁磁材料。

  1935年研制成功了第一台基于电磁感应定律和涡流趋肤效应的涡流检测仪。可用于检测导电材料(如金属材料、可感应涡流的非金属材料等)的近表面缺陷。

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